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1 、劃傷

特征：一般呈直線型溝痕，可見溝底，長度由肉眼剛剛可見到幾毫米不等，長度自幾毫米至幾米不等，可斷續(xù)分布，也可能通長分布。

原因：導(dǎo)衛(wèi)表面不光滑，有毛刺或磨損嚴重；滾動導(dǎo)輪不轉(zhuǎn)或磨損嚴重；翻鋼板表面不光滑刮傷；在運輸過程中輥道蓋板等刮傷。

2 、折疊

特征：沿軋制方向呈直線狀分布，外形似裂紋，邊緣有時呈鋸齒狀，連續(xù)或斷續(xù)分布，深淺不一，內(nèi)有氧化鐵皮，在橫斷面上看，一般呈折角。

原因：前某一道次出耳子；前某道次產(chǎn)生劃傷、軸錯、軋槽損壞或磨損嚴重、飛邊等；原料表面有尖銳棱角或裂紋。

3 、結(jié)疤

特征：一般呈舌形或指甲形，寬而厚的一端和基體相連；有時其外形呈一封閉的曲線，嵌在鋼材表面上。

原因：前一孔型軋槽損壞破損或磨損嚴重；外界金屬落在軋件上被帶入孔型，壓入鋼材表面；前一道次軋件表面有深度較大的凹坑。

4、 耳子

特征：出現(xiàn)于成品的兩旁輥縫處，呈平行于軸線的突起條狀。有兩側(cè)耳子、單側(cè)耳子、全長出耳、局部出耳和周期出耳等。

原因：孔型設(shè)計不良，寬展估計過小；成品前料型高度較大；成品孔輥縫小；終軋溫度低，寬展增加；成品導(dǎo)板安裝不正、尺寸大或磨損嚴重；橫梁或?qū)О搴兴蓜樱卉埐鄹鼡Q錯誤或軋機軸承損壞。

 5、 彎曲

特征：有頭部彎曲、局部彎曲、全長彎曲等。

原因：出口導(dǎo)衛(wèi)安裝過高或過低；溫度不均；上下輥徑差過大；冷床不平，成品在冷床上排列不齊，移動速度不一致，翻鋼設(shè)備不良；冷卻水分布不均勻，成品冷卻不均；精整操作不良。

6、 翹皮

特征：呈魚鱗狀或分層翹起的薄皮，大部分是生根的，也有不生根的。

原因：導(dǎo)衛(wèi)裝置加工或安裝不良，圍盤有尖銳棱角，刮傷了軋件表面，再軋后，引起翹皮；輸送輥道表面粗糙，刮起傷了軋件表面，再軋后造成翹皮；軋件帶有薄耳子；軋槽磨損嚴重，軋件在孔型內(nèi)打滑；連鑄坯內(nèi)部有較大的皮下氣泡，軋后破裂形成翹皮。

7 、表面夾雜

特征：一般呈點狀、條狀或塊狀分布，其顏色有暗紅、暗黃、灰白等，機械地粘結(jié)在成品表面上，不易剝落，且有一定的深度。

原因：連鑄坯表面帶有非金屬夾雜物；在加熱過程中，爐內(nèi)耐火磚、煤灰、煤渣等雜物粘附在原材料表面上，軋制時未能剝落；在軋制過程中，非金屬夾雜物被帶入孔型，被壓入金屬表面。

8、 裂紋

特征：裂紋在鋼材表面上，一般呈直線狀，有的呈Y形，其方向多與軋制向一致，但也有橫向或其他方向的。

原因：加熱不均，軋制時各部分延伸不一致；軋制時，鋼溫過低，塑性變差；高碳鋼和合金鋼材冷卻不當；連鑄坯表面有裂縫未清除；連鑄坯內(nèi)有縮孔、夾雜、皮下氣泡、柱狀晶間裂縫。

 9、 過燒

特征：在鋼材表面上形成橫向開裂，或呈龜裂狀，裂口呈現(xiàn)肉眼可見的粗糙粒狀組織，金相組織表現(xiàn)為晶界被氧化。

原因：鋼坯加熱溫度過高或在高溫區(qū)停留時間過長；鋼中硫、銅等雜質(zhì)含量過高，在鋼中形成低熔點合金，使鋼在加熱時產(chǎn)生晶界融化，軋制時形成裂紋。

10 、麻面（麻點）

特征：鋼材表面有成片的凹凸不平的粗糙面，局部的、連續(xù)的或周期性的出現(xiàn)在鋼材表面上。

原因：軋輥冷卻不良，鋼溫過低，造成孔型嚴重磨損，或軋槽粘有氧化鐵皮；軋輥材質(zhì)不良，硬度不均勻或硬度過低，使軋槽很快磨損；軋槽使用時間過長，磨損嚴重；除鱗不良，氧化鐵皮被壓入軋件表面，以后脫落形成麻面。

11、 凹坑

原因：成片孔型有凸塊或粘附氧化鐵皮，特別是冷卻水中斷時，引起孔型發(fā)熱，更易粘附氧化鐵皮，當軋件通過后，在軋件表面形成周期性的凹坑；成品孔前某孔型嵌入氧化鐵皮造成的凹坑，在軋件進入下幾道孔型時得不到加工或加工不夠，凹坑仍遺留在鋼材表面上；軋制時落入的硬質(zhì)金屬物壓入軋件表面，剝落后形成凹坑；冷卻回爐再度加熱，易造成過厚的氧化鐵皮，軋制時壓入鋼材表面，冷卻后脫落造成凹坑。

12、 縮孔

特征： 鋼材斷面有分層或孔洞，有時某部位呈現(xiàn)鼓形。

原因：連鑄坯的縮孔深度超過規(guī)定的數(shù)值，或鋼坯的殘余縮孔未完全切除。

13、 輥印

特征：鋼材表面呈連續(xù)性或周期性的凸起或凹下的印痕。周期性的凸起印痕又叫凸塊，連續(xù)性的印痕又叫軋痕。

原因：成品孔或成品前孔磨損嚴重，孔型內(nèi)有砂眼，或輥環(huán)崩缺；軋輥加工不良，留有刀痕，或軋槽表面粘有氧化鐵皮。

14、 碳化物網(wǎng)狀級別高

特征：軋制碳含量較高的碳素體工具鋼、合金工具鋼、鉻軸承鋼時，其顯微組織的碳化物網(wǎng)狀級別超過國家標準。

原因：終軋溫度過高，適當降低終軋溫度；軋后冷卻速度太慢；軋后熱處理不當。

15、 脫碳

原因：軋制含碳量大于0.4%的鋼時，由于鋼坯原始脫碳層深度過大，加熱溫度過高或在高溫區(qū)停留時間過長，會產(chǎn)生脫碳過多現(xiàn)象，使鋼材表面脫碳層深度超過允許標準。鋼材表面脫碳將大大降低表面硬度和耐磨性。

16、 脆斷

特征：成品在冷狀態(tài)矯直過程中，產(chǎn)生的直線或折線形裂縫，其裂縫內(nèi)無氧化鐵皮。嚴重時，鋼材產(chǎn)生脆裂。

原因：矯直壓力過大，或矯直次數(shù)過多，鋼材產(chǎn)生加工硬化，造成機械性脆斷；鋼中磷含量較高，冷脆性增加，矯直時易脆斷；矯直溫度不當。

17、 力學(xué)性能

特征：常有屈服強度、抗拉強度、延伸率、沖擊功、硬度、淬透性等力學(xué)性能達不到國標標準。

原因：成分不合、成分偏析、冷卻方式、加熱制度等。